精益生产培训中最重要的部分需结合理论基础与实践应用，但综合多个权威来源，可归纳为以下核心要素：
一、核心理念培训 消除浪费理解七大浪费（过量生产、库存、等待、运输、动作、缺陷、过度加工）及其根源，是精益生产的根基。
持续改进通过PDCA循环（计划-执行-检查-处理）培养员工的问题发现与解决能力，形成全员参与的文化。
以客户为中心强调以市场需求为导向，通过价值流图等工具优化客户价值流。
二、基础工具与技术培训 5S管理整理、整顿、清扫、清洁、素养，提升工作现场秩序与效率。
价值流图识别增值与非增值活动，绘制当前与未来状态图，辅助流程优化。
标准化作业（SOP）制定标准操作流程，减少变异，确保质量稳定性。
三、系统化管理方法 流程优化通过流程映射、快速换模（SMED）等技术简化生产流程，降低浪费。
库存与物流管理实施JIT（准时化）生产，优化库存水平，降低运输和存储成本。
供应链协同与供应商建立紧密合作，实现供应链整体库存优化。
四、文化与素养培养 精益思维培养员工从“制造产品”向“解决问题”的思维转变。
责任与参与感鼓励员工提出改进建议，建立“主人翁”意识。
五、培训实施建议分层设计 ：针对管理层、一线员工和骨干员工设计不同内容。
实践结合 ：通过模拟演练、沙盘操作巩固工具应用。
持续跟进 ：建立KPI体系，定期评估改进效果。
总结 ：核心理念与基础工具是精益生产培训的根基，而系统管理方法与文化培养则是长期持续改进的关键。企业需根据自身情况，平衡理论学习与实践应用，才能实现全面转型。
